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化工控温反应釜

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山东擎雷环境科技股份有限公司,2012年成立于山东济南,是一家以换热器、换热机组、压力容器等产品研发、生产、销售为一体的综合性企业。2019年2月经股份制改革,公司成功在新三板上市(证券代码:873193)

自创立至今,擎雷科技始终以解决客户难题为创新导向,累积服务各类企业3000+,承接各类项目超2000+,解决了我国精馏领域、污水脱盐领域的一系列难题,为国内外广大制药化工企业的节能减排提供有力的技术支撑,同时也为我国的碧水蓝天事业贡献了自己的一份力量。

2016年底,擎雷科技新工厂投入使用,建有南、北两大生产基地、3个现代化生产车间,建筑面积15900平方,占地面积50余亩。其中南区基地为2间换热器生产车间,北区基地为换热机组设备及压力容器设备生产车间。生产加工中心拥有激光切割、自动焊接、数控加工、数控钻铣床、数控车床加工、智能机器手臂等智能化设备上百台,实现产品生产从水刀切割-封头线切割-管板数控加工-管焊接-壳体焊接-焊缝-水喷砂-环、角焊接的全流程自动化加工生产,满足客户对产品品质、设备工期、焊接工艺等品质需求。

擎雷科技拥有D1/D2压力容器设计、制造资质,先后通过了ISO9001、14001、18001等体系认证。通过加大科研投入、科研人员引进,与大专院校紧密交流、合作等方式不断创新,逐步由生产单体换热设备逐步向自动化成套设备升级转型,在温控系统、蒸发、浓缩、精馏、蒸馏、结晶、干燥等方面研发、生产出一系列拥有自主知识产权的创新性设备,并成为中国海洋大学大学生实训基地。

擎雷科技产品线丰富多样,其中,换热器单品包含:螺旋缠绕管式换热器、螺旋折流板换热器、双管板换热器、列管换热器、碳化硅换热器、内翅片换热器、板式换热器、螺旋板换热器等;成套设备包括:换热机组、精准温度控制单元TCU、精馏床、除盐机、SDR系统等;并且可根据客户需求生产各类非标设备,如:压力储罐容器、反应釜、塔器等。各类产品的研发升级,在溶剂回收提纯、工业废水、盐水处理等方面取得了突破性的进展。所有产品均可为客户提供涵盖工程咨询、方案设计、设备制造、安装调试、运行管理、保养维修的一站式服务。

除换热器单品产品外,还为客户定制生产了中药提取、浓缩系统,反应釜蒸馏回流系统,气体换热系统,食品饮料系统,塔顶冷却、余热系统,减压蒸馏系统,尾气回收系统,采暖系统等成套设备,为客户提供了耐高低温、耐腐蚀、气气换热、气液换热、液液换热等高效、节能、稳定的换热解决方案。

 

缠绕换热器、列管换热器、板式换热器,碳化硅换热器,换热机组、储罐

产地类别 国产 应用领域 化工,生物产业,石油,能源,制药/生物制药

化工控温反应釜

在石油化工领域,盐酸蒸馏装置的腐蚀问题曾让工程师们束手无策。某炼化企业采用传统316L不锈钢反应釜时,设备平均寿命仅18个月,频繁的泄漏事故导致年非计划?;?2次。直到引入哈氏B-2合金反应釜,这一困境才得到根本性改变——设备连续运行超60个月未发生腐蚀失效,年节约检修费用320万元。

一、材料科学的突破性应用
哈氏合金作为镍基耐蚀合金的代表,其B系列在还原性介质中的表现堪称革命性。微观组织分析显示,B-2合金的钼含量高达28%,这种高钼结构使其在常压盐酸环境中的年腐蚀速率低于0.002mm,相较316L不锈钢提升3个数量级。在乙苯烷基化反应中,该材料成功抵御了120℃下50%硫酸的持续侵蚀,而传统哈氏C-276合金在此工况下仅能维持8个月。

化工控温反应釜

二、结构设计的技术创新
威海环宇化工机械有限公司的实验室数据揭示了环形稀土永磁驱动系统的优势:在5000rpm转速下,搅拌力矩达到传统机械密封的1.8倍,而轴向振动幅度降低至0.05mm。这种全静密封结构消除了填料函泄漏隐患,在某医药中间体合成项目中,连续运行2860小时未出现介质泄漏,较传统设备密封寿命提升12倍。

三、行业应用的深度渗透
在湿氯气处理领域,哈氏合金反应釜展现出不可替代性。某氯碱企业采用G-30合金设备后,在95℃湿氯气环境中成功运行36个月,而同类钛材设备在相同工况下仅维持14个月。在有机硅单体合成中,C-22合金对甲基氯硅烷混合酸的耐蚀性使反应转化率从88%提升至93%,年增产单体2.4万吨。

化工控温反应釜

四、经济价值的量化分析
生命周期成本测算显示,虽然哈氏合金反应釜初始投资较碳钢设备高2.3倍,但其全周期成本优势显著。以2000L反应釜为例,10年使用周期内,哈氏合金设备综合成本比316L不锈钢低18%,较锆材设备低37%。在某维生素C生产项目中,采用B-3合金反应釜使设备更新周期从3年延长至9年,直接经济效益达4200万元。

五、未来发展的技术趋势
纳米改性技术为哈氏合金开辟新应用场景。通过添加2%的纳米氧化铝颗粒,B-4合金在1000℃氢气环境中的抗氧化性能提升40%。某燃料电池企业采用该材料后,质子交换膜反应釜的工作温度从80℃提升至150℃,能量密度提高25%。

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