1.原料预处理

深度干燥：

使用除湿干燥机，将原料（如PE/PP）含水量降至0.02%以下，干燥温度80-100（视材料而定），时间≥4小时。

关键点：监测干燥空气露点（需≤-40），防止水分残留汽化。

2. 生产工艺控制

温度管理：

熔体温度严格按材料特性设定（例：HDPE建议190-230），避免局部过热导致分解产气。

模具温度均匀（60-80），减少熔体冷却收缩差异。

压力与速度：

注塑：采用多段注射，低速充填厚壁区域，高速通过薄壁，保压阶段充分补缩。

滚塑：优化旋转速度，确保粉料均匀熔附，避免空气包裹。

排气设计：

模具分型面、镶件处增设排气槽（宽度5-10mm，深度0.01-0.03mm）或排气钢。

大型储罐可设置真空辅助排气系统，强制抽出型腔气体。

3. 模具与结构优化

流道设计：

避免急弯或截面突变，采用渐变流道减少涡流卷气。

浇口位置避开厚壁区域，防止熔体滞留产气。

壁厚均匀性：

厚度变化处平滑过渡（斜率≤1:3），减少冷却收缩差导致的气泡。

4. 设备与操作规范

设备维护：

定期清理螺杆/料筒，防止碳化料降解产气；检查止逆阀密封性，避免回流增压。

操作监控：

实时监测熔体压力、温度曲线，设置异常报警；定时剖切检测气泡。

5. 材料与添加剂

选用低挥发性原料，避免回收料过量掺杂（≤20%）。

必要时添加消泡剂（如0.1-0.5%硅酮类），但需验证兼容性。