随着汽车工业的快速发展，仪表盘已从简单的信息显示装置演变为集安全性、舒适性和智能化于一体的关键部件?？谱疾饪匦”嗤哦尤衔?，在汽车被动安全领域，仪表盘的结构强度直接影响碰撞事故中乘员的?；ばЧ＞萃臣?，约15%的乘员伤害事故与仪表盘组件失效有关。因此，对仪表盘进行系统的拉伸性能测试具有重要的工程意义。

本文科准测控小编将结束如何通过模拟实际工况下的受力情况，验证仪表板部件间连接的牢固程度，为产品设计和改进提供科学依据。

一、测试原理

拉伸测试是评估材料力学性能的基础方法，其核心原理是通过施加轴向拉力来测定试样的抗拉强度和变形特性。对于汽车仪表盘这类复合组件，测试重点在于：

界面结合强度：评估不同材料（如塑料、金属、复合材料）之间的连接性能

失效模式分析：观察断裂位置（母材断裂、粘接面失效或机械连接失效）

能量吸收能力：通过载荷-位移曲线下面积计算组件吸收能量的能力

测试过程中，我们特别关注弹性变形阶段、屈服点和断裂点三个关键阶段的力学表现，这些数据直接影响仪表盘在碰撞事故中的能量管理策略。

二、测试标准

本试验严格遵循以下国内外标准：

1、国际标准

ISO 527-1:2019《塑料-拉伸性能的测定》

SAE J2749《汽车内饰部件机械性能测试方法》

2、国家标准

GB/T 1040.1-2018《塑料拉伸性能的试验条件》

QC/T 15-201X《汽车仪表板总成技术条件》

3、特殊要求

试样应在标准环境（23±2℃，50±5%RH）下调节24小时

每组测试至少5个有效样本

测试速度偏差控制在±10%以内

数据采集频率不低于10Hz

三、检测设备

1、KZ-DSC-50万能拉力试验机

（示意图：万能拉力试验机可搭配不同夹具做不同力学试验）

2、定制工装夹具

梯形工作台：采用45#钢淬火处理，硬度HRC50-55

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防滑处理：接触面采用激光刻纹工艺，摩擦系数≥0.4

自对中结构：确保载荷施加方向与试样轴线重合

3、试验条件

样品名称：汽车仪表盘

试验温度：室温

试验速度：5mm/min

四、测试条件详细说明

1、试样信息

材料组成：ABS基体+PC面板+金属支架

连接方式：机械卡扣（4处）+结构胶粘接

典型尺寸：长600±5mm，宽200±3mm，厚度变化3-8mm

2、环境控制

温度：23±2℃（使用空调系统维持）

湿度：50±5%RH（配备除湿机）

大气压：86-106kPa（实验室标准条件）

3、测试参数

初始载荷：50N（消除装配间隙）

测试速度：5mm/min（准静态条件）

终止条件：载荷下降至峰值的80%或位移达到50mm

五、测试流程

1. 预处理阶段

试样在标准环境下调节24小时

检查试样外观（无划痕、气泡等缺陷）

标记测量基准线（间隔50mm）

2. 设备准备

试验机预热30分钟

力传感器清零（空载状态）

校准位移测量系统

3. 试样安装（关键步骤）

将梯形工作台安装在试验机底座上，用扭矩扳手紧固（扭矩值25N·m）

试样下端定位：

使用专用定位销确保对中

分步拧紧四个M8螺栓（对角顺序，扭矩15N·m）

上夹具安装：

手动降低横梁至合适位置

同样采用对角紧固方式

预加载50N，检查各连接点无异常

4. 测试执行

设置测试程序（速度5mm/min）

启动测试，系统自动记录：

实时载荷值（精度±0.5%）

位移量（分辨率0.001mm）

时间同步数据

5. 后处理

取出断裂试样（佩戴防护手套）

拍摄断口形貌（多角度）

清理夹具接触面

测试结果分析

6、典型数据

最大载荷：3425±85N

断裂位移：18.6±2.1mm

初始刚度：285N/mm

7、失效模式

主要失效位置：塑料卡扣根部断裂（占比80%）

次要失效模式：金属支架塑性变形（20%）

无界面剥离失效发生

8、曲线特征

载荷-位移曲线呈现典型的三阶段特征：

线性上升段（弹性变形）

平台段（塑性发展）

快速下降段（断裂失效）

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