美国PARKER比例换向阀安装后的功能验证需通过分步测试实现，从基础动作到动态性能逐步排查，确保阀的控制精度、响应特性及系统匹配性符合设计要求。

以下是详细验证步骤和判断标准：

一、PARKER比例换向阀空载状态下的基础功能验证

1. 通电前的准备

确认系统已完成管路冲洗（清洁度达 NAS 8 级以上），油箱油位正常（≥80%），且油温控制在 20~50℃（避免低温粘度高导致动作卡顿）。

断开执行机构（如油缸、马达）与阀的连接，或在 A/B 口接临时回油管路（避免负载影响测试）。

2. 电气信号与阀芯动作对应性测试

信号输入验证：通过控制系统发送0%、50%、100% 三段式控制信号（如 4mA、12mA、20mA 电流信号，或 0V、5V、10V 电压信号），用万用表 / 示波器实时监测信号值，确保与设定值偏差≤±0.1mA（或 ±0.05V），无高频干扰。

阀芯换向与开度检查：

手动操作控制系统发出换向指令（如 A 口通油、B 口回油），观察阀的机械反馈装置（如位移传感器）或通过压力表监测 A/B 口压力：

0% 信号时，A/B 口应无压力（中位机能生效，如 O 型中位则 A/B 口封闭，压力接近 P 口压力；H 型中位则 A/B 口通 T 口，压力≈0）。

50% 信号时，A 口压力应稳定在系统压力的 40%~60%（线性输出），B 口压力随 A 口变化反向响应（如 A 口升压时 B 口降压）。

100% 信号时，A 口压力应接近系统压力（偏差≤5%），无明显压力波动（波动幅度≤0.5MPa）。

切换指令方向（B 口通油、A 口回油），重复上述测试，确保动作对称（如 100% 信号时 B 口压力与 A 口一致）。

二、PARKER比例换向阀带载状态下的动态性能验证

1. 负载压力与流量响应测试

连接执行机构（如油缸），施加额定负载（按系统设计负载，如 50%、100% 负载），发送连续变化的控制信号（如从 0% 线性提升至 100%，速率 5%/s）：

用压力传感器实时记录 A/B 口压力，应与控制信号成线性关系（非线性误差≤3%），无突跳或滞后（滞后时间≤100ms）。

用流量计测量通过阀的流量，在额定压力下，流量偏差应≤5%（与手册标注值对比）。

2. 换向平稳性与泄漏检查

控制执行机构往复运动（如油缸伸缩），观察动作是否平稳：

无明显卡顿、冲击（可通过振动传感器监测，振幅≤0.1mm）。

换向瞬间压力波动≤10% 额定压力（如 21MPa 系统波动≤2.1MPa）。

内泄漏测试：系统保压（P 口通压，A/B/T 口封闭），5 分钟内压力降应≤0.5MPa；或测量 T 口泄漏量，在额定压力下应≤5mL/min（具体值参考阀型号手册）。

三、派克比例换向阀异常工况与?；すδ苎橹?/span>

1. 过载?；げ馐?/span>

人为施加超过额定负载的力（如油缸行程末端憋压），观察系统是否触发?；ぃㄈ缪沽痰缙鞫鳌⒈壤ё远踉兀?/span>

阀出口压力不得超过额定压力的 1.1 倍（避免阀体过载损坏）。

卸载后重新发送信号，阀应能恢复正常工作（无卡滞或失效）。

2. 信号异常响应测试

模拟信号丢失（断开控制信号线）或信号超限（输入 21mA 电流）：

阀应自动回到安全中位（如 O 型或 H 型，根据设计要求），避免执行机构失控。

控制系统应显示故障代码（如 “信号异?！保?，且无电气元件烧毁（可测量比例电磁铁电阻，正常应与手册值一致，如 10~15Ω）。

四、验证结果判定标准

合格标准：

所有测试中，压力、流量与控制信号线性度符合要求，无泄漏、异响、卡滞。

电气信号稳定，无电磁干扰导致的失控现象。

异常工况下?；すδ苌?，阀及系统无损坏。

不合格处理：

若压力非线性或滞后过大，需检查电气接线屏蔽、阀芯是否卡滞（可拆解清洗阀芯，检查磨损情况）。

若泄漏超标，需重新检查密封件安装或阀内磨损（如阀芯与阀套间隙过大）。

若信号异常，需排查接线错误、电源电压波动（应稳定在 ±5% 额定电压内）或接地不良。

通过以上步骤，可全面验证PARKER比例换向阀的安装正确性及性能达标情况，确保其在系统中可靠运行。若有某项不达标，需回溯安装环节（如管路清洁度、电气接地、机械固定），排除安装缺陷后重新测试。