電池廢水鎳鈷分離專用樹脂 TulsimerCH-90Na

1. 殘留高、效率低：貴金屬 “擦肩而過”

化學(xué)沉淀法：鎳鈷萃余液殘留 50-150mg/L，鉑族金屬尾液殘留 0.001-0.1mg/L，直接排放導(dǎo)致資源浪費；溶劑萃取法：易乳化、藥劑消耗大，且鎳鈷分離時易引入鈣鎂離子干擾，純度難以達標(biāo)；還原沉淀法：需大量還原劑（如水合肼），產(chǎn)生有毒副產(chǎn)物，廢水處理成本飆升至 15-20 元 / 噸。

2. 科海思核心技術(shù)：靶向吸附 + 智能再生，開啟 “凈0排放” 時代

通過自主研發(fā)的Tulsimer® 特種樹脂矩陣，實現(xiàn)三大性突破：

超深度凈化：鎳鈷殘留量降至 <0.01mg/L（優(yōu)于國標(biāo) 100 倍），貴金屬尾液殘留 <0.001mg/L；

高濃度再生：鎳鈷再生液濃度提升至15-30g/L，直接滿足電解工藝要求，蒸發(fā)能耗降低 50%；

全流程減污：無化學(xué)污泥、無萃取劑殘留，固廢產(chǎn)生量減少 70%，廢水回用率提升至 85% 以上。

Tulsimer® 明星產(chǎn)品參數(shù)：用硬核數(shù)據(jù)詮釋技術(shù)實力

1. 鎳鈷分離專用樹脂 ——Tulsimer® CH-90Na

2. 貴金屬吸附樹脂 ——Tulsimer® A-21S MP

真實案例驗證：從 “技術(shù)方案” 到 “價值兌現(xiàn)”

案例 1：西南某銅鉬冶煉企業(yè)酸洗廢水處理

痛點：

酸洗廢液含 Ni2+ 120mg/L、Co2+ 80mg/L，傳統(tǒng)沉淀法殘留超 50mg/L，年損失金屬價值超 3000 萬元。

科海思方案：

工藝：廢液→CH-90Na 樹脂吸附→氨水解析→蒸發(fā)結(jié)晶鎳鈷殘留均 **<0.05mg/L**，達《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB21900-2008）表 3 標(biāo)準(zhǔn)；再生液濃度提升至 25g/L，年回收金屬 450 噸，收益增加 40%；廢水回用率達 85%，年節(jié)約新水成本 200 萬元。

案例 2：華東某動力電池回收重點企業(yè)

痛點：

三元電池黑粉浸出液含 Li+ 6g/L、Ni2+ 100g/L，萃取法導(dǎo)致鋰共萃損失，且鈷液中鎳殘留 100mg/L。

科海思方案：

  鈷液鎳離子降至0.1mg/L（行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 10mg/L），滿足正極材料生產(chǎn)要求；鋰回收率從 85% 提升至 98%，單條產(chǎn)線年增收 1800 萬元；減少萃取劑使用量 60%，廢水處理成本下降 55%。核心產(chǎn)品：CH-90Na 樹脂選擇性脫鎳，配套智能化解析系統(tǒng)。

選擇科海思的三大理由：不止于技術(shù)，更懂產(chǎn)業(yè)化落地

    全鏈條技術(shù)合規(guī)：提供從水樣檢測、樹脂選型到智能控制的交鑰匙工程，適配現(xiàn)有生產(chǎn)線改造，縮短施工周期。

2：成本優(yōu)化：噸廢水處理成本較傳統(tǒng)工藝大幅降低；樹脂使用壽命長達 5-8 年，再生效率提升 30%，綜合運維成本下降 40%。

3：專業(yè)化服務(wù)網(wǎng)絡(luò)：技術(shù)團隊具備有色金屬冶煉、環(huán)保工程雙領(lǐng)域背景，提供 7×24 小時定制化解決方案。開啟金屬回收 “精準(zhǔn)時代”—— 科海思邀您共赴循環(huán)經(jīng)濟新未來

    當(dāng) “雙碳” 目標(biāo)與資源安全成為quan球共識，科海思以 “毫克級分離、千克級再生” 的精準(zhǔn)技術(shù)，讓每 1mg 金屬都實現(xiàn)價值大化。從銅鉬冶煉到動力電池，從氯堿汞回收至石化催化再生，我們用真實數(shù)據(jù)見證技術(shù)落地成效，用行業(yè)案例詮釋 “環(huán)保 + 經(jīng)濟” 雙重價值。