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1、测试并记录温度基线：精准控温的“基准坐标”
温度基线是连续流温控的“原始参照系”。温度基线是指用水或者溶剂替代反应物料，模拟反应过程的温度、压力和停留时间等参数，同步记录所有温度探头的监测数据，以此建立反应体系的“温度背景值”，用来分析在相应条件下的反应过程。
为何必须测试温度基线？
Ø 反应管道与探头的尺寸匹配度、探头耐腐蚀性要求对检测性能的限制；
Ø 安装位置偏差、流速波动、管道填充状态及保温效果等环境变量，都会导致探头读数与真实反应温度产生偏差。
这些偏差如同数据中的“背景噪音”，而温度基线正是“降噪工具”。 通过对比反应过程的实时温度数据与基线数据，可精准剥离环境干扰，还原反应放热的真实变化趋势，为工艺优化提供可靠依据。
实战价值：某医药中间体的连续流合成中，未校正基线时，反应温度显示“稳定在 80℃”，但产物纯度波动较大；引入基线对比后发现，实际反应温度因管道散热存在高达10℃偏差，通过针对性调整换热参数，纯度稳定性提升至 99.2%。
温度基线的用法，将反应过程的温度数据和相应工艺参数情况下的温度基线数据进行对比分析，排除温度基线的干扰因素，获得反应过程的温度变化数据，从而推导出反应过程的放热量变化情况，从而判断反应过程完成情况，为工艺开发和生产提供工艺数据。也就是说，通过反应过程温度数据和温度基线数据的对比，或者反应进行过程的相对温度变化情况，其相对温度变化比其绝对的温度数值更有意义和实际参考价值。
PS，人为误导因素，温度探头若置于导热介质中或者贴近该位置，这样的温度数据显得又稳又准，但实际上并不能真实地反映出连续流过程反应强度和放热强度，特别是小试设备。即使在中试和量产设备中，温度探头位置受流速快慢、液体是否充满腔体、安装位置和保温措施等，多少都会有一定的偏差。
总而言之，同一个工艺项目的工艺参数的具体值，不同设备肯定是不同的，不必太过纠结，一切以产品收率和转化率为参考依据。
2、双控温策略具体实施：动态温控的“操作手册”
双控温策略的核心是通过双路温控介质(TCU)的比例调节，应对连续流反应沿管道空间推进时的放热差异：从进料到出料，反应完成度从0%到100%的过程中，放热量呈动态变化，需匹配差异化的控温力度。
(1)反应阶段划分与控温需求
按照那央微化提出的“三段式工艺逻辑”，连续流反应沿管道依次经历预热段、预混段、反应强化段、反应熟化段、降温段，其中预混强化和熟化段是双控温的关键作用区。
温控目标：假定为了使整个反应过程的反应温度稳定在80℃左右，通过工艺摸索，需要预热段壳程导热介质供给温度为100℃、反应强化段壳程导热介质供给温度为60℃以及反应熟化段壳程导热介质供给温度为80℃，利用双控温策略就可以实现上述目的。
Ø 预热段：需快速升温至反应起始温度，以100℃介质主导；
Ø 预混和反应强化段：放热最剧烈，需60℃低温介质强力移热；
Ø 反应熟化段：放热减弱，需60℃与100℃介质按比例混合，维持恒温。
(2)硬件连接与参数设定
以 “目标温度 80℃” 为例，实操步骤如下：
设备配置：双路温控单元(TCU1设定60℃，TCU2设定100℃)，通过三通比例阀连接反应段夹套；
阀门调节：
Ø 预热段：全开TCU2阀门(100℃介质)，关闭TCU1，快速升温至反应阈值；
Ø 预混反应强化段：全开 TCU1阀门(60℃介质)，关闭TCU2，强力移除峰值热量；
Ø 反应熟化段：TCU1与TCU2阀门各开50%，通过介质混合实现 80℃恒温。
(3)优势验证
某硝化反应采用该策略后，对比传统单控温：
Ø 温度波动从 ±10℃收窄至 ±1℃；
Ø 反应时间缩短40%，废酸排放量减少35%；
Ø 设备运行稳定性提升至连续一个生产周期(3个月)无故障。
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