一、应用场景与监测要点

1. 生产用水水质监控

• 场景：
  食品厂的生产用水（如饮料调配用水、乳制品加工用水、罐头杀菌用水等）需严格控制氯离子含量，避免影响产品风味、保质期或引发设备腐蚀。

• 监测点：

• 水源入口（如市政自来水、地下水）：监测原水氯离子基线值，判断是否需要预处理（如软化、反渗透）。

• 水处理设备出口（如反渗透 RO、超滤 UF、离子交换装置）：验证水处理效率，确保产水氯离子≤标准限值（如饮料用水通常要求≤20mg/L，具体依产品标准而定）。

• 储水罐及用水点（如配料罐、杀菌锅）：实时监测管网中水质波动，防止管道老化或二次污染导致氯离子超标。

• 标准依据：

• 《食品安全国家标准包装饮用水》（GB19298）、《生活饮用水卫生标准》（GB5749）规定氯离子≤250mg/L，但食品加工常采用更严格内控标准（如≤50mg/L）。

• 特殊产品（如婴幼儿配方食品）需执行更高标准，如氯离子≤10mg/L。

2. 设备清洗与消毒残留监测

• 场景：
  食品厂采用CIP（原位清洗）系统对生产线、储罐、管道进行清洗，使用的清洗剂（如 NaOH、HNO?）或消毒剂（如次氯酸钠）可能引入氯离子残留，若清洗不足会污染后续产品。

• 监测点：

• 清洗循环回路：监测清洗液中的氯离子浓度，判断清洗剂是否失效或需要更换。

• 冲洗水排放口：监测最终冲洗水的氯离子含量，确保残留氯离子≤设定阈值（如≤10mg/L），避免化学残留影响下一批次产品。

• 价值：

• 避免清洗剂残留导致的产品异味（如咸味）或微生物超标风险。

• 减少因清洗不足导致的设备腐蚀（如不锈钢管道的点蚀）。

3. 食品加工过程控制

• 场景：

• 腌制类食品（如酱菜、肉制品）：腌制液中氯离子（以NaCL形式）浓度直接影响产品风味和保质期，需在线监测确保咸度均匀及防腐效果。

• 罐头食品：杀菌冷却水中的氯离子若渗入金属罐，可能引发罐壁腐蚀或内容物变质，需监控冷却循环水的氯离子含量。

• 啤酒酿造：糖化用水的氯离子含量影响麦芽酶活性及啤酒风味，需控制在 50-100mg/L 范围内。

• 技术要点：

• 选用具备自动温度补偿功能的仪表，消除温度对氯离子活度的影响（如 25℃标准温度校准）。

• 传感器材质需为食品级316L不锈钢或PC塑壳，避免金属离子迁移污染。

4. 污水处理与排放合规

• 场景：
  食品加工废水中可能含有有机物、悬浮物及少量氯离子（如清洗废水、设备冲洗水），需监测排放口氯离子浓度，确保符合环保标准。

• 监测点：

• 废水处理设施入口：评估原水氯离子负荷，指导预处理工艺（如混凝沉淀）。

• 排放口：实时监控氯离子浓度，避免超标排放导致水体富营养化或土壤盐渍化（如地方标准要求≤200mg/L）。

• 合规依据：

• 《污水综合排放标准》（GB8978）规定一般行业氯离子≤250mg/L，部分地区执行更严格的地方标准（如≤100mg/L）。

三、典型案例与效益

案例1：某饮料生产企业

• 痛点：原水为地下水，雨季氯离子浓度波动大（最高达150mg/L），导致成品饮料口感发咸，且反渗透膜频繁堵塞。

• 解决方案：

• 在 RO进水端安装上海玄天CT-7600型在线氯离子计，实时监测原水氯离子，当浓度＞80mg/L时自动切换至备用水源（市政自来水）。

• 在RO产水端设置监测点，确保产水氯离子≤10mg/L，延长膜使用寿命30%以上。

• 效益：

• 产品口感合格率从91%提升至99%，减少不合格品损失约40万元/年。

• 膜清洗频率从每周一次降至每两周一次，降低耗材成本20%左右。

案例2：肉类加工企业 CIP 系统

• 痛点：人工检测清洗水氯离子耗时费力，常因残留超标导致后续生产线微生物污染，年平均停产消毒3次以上。

• 解决方案：

• 在CIP冲洗回路安装上海玄天CT-7600型在线氯离子计，设定冲洗终点阈值（≤8 mg/L），达到标准后自动停止冲洗。

• 数据接入MES系统，生成清洗记录报表，满足第三方审计要求。

• 效益：

• 单次清洗时间缩短21分钟左右，年节省人工成本8.2万元左右。

• 微生物超标事件归零，产品抽检合格率达100%。

四、相关国家标准与法规

总结

上海玄天CT-7600型在线氯离子计在食品厂中的应用是从水源到成品全链条质量控制的关键环节，通过实时监测、精准控制和数据追溯，既保障了食品安全与产品品质，又帮助企业满足法规要求、降低运营成本。