再生胶试验机来说说再生胶焦烧怎么解决？

　　再生胶在混炼过程中会出现焦烧的情况，影响再生胶的使用性能。那么，再生胶焦烧的原因有哪些？又该怎样解决呢？小编为大家简单介绍一下。

　　再生胶焦烧的原因：

　　1、配合不当

　　如硫化剂，促进剂用量太多；

　　2、炼胶操作不当

　　冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或卷子过大；

　　3、停放不当

　　再生胶焦烧怎么解决？

　　包括再生胶胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。

　　再生胶焦烧的解决方法：

　　1、夏天应该用点磺酰胺类的促进剂；而且夏天温度高，湿度大，减少促进剂的用量。再生胶焦烧了重新在捏炼机里炼上三分钟左右即可重新恢复性能。

　　2、在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15－20％。再生胶焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。

　　预防再生胶焦烧的方法：

　　1、要减少再生胶硫化促进剂的配合量，但这样会导致再生胶的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，再生胶硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。

　　2、在盛夏高温季节，再生胶辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。