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流化床鍋爐煙氣在線監(jiān)控系統(tǒng)

GB4915-2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求現(xiàn)有和新建水泥企業(yè)的NOx排放限值由原來(lái)的800mg/m3（標(biāo)）（NO2@10%O2，以下同）降到400mg/m3（標(biāo)）（重點(diǎn)地區(qū)NOx排放限值為320mg/m3（標(biāo)））。因此我國(guó)幾乎*的水泥生產(chǎn)線都實(shí)施了低氮氧化物排放技術(shù)，包括低氮氧化物燃燒技術(shù)和廢氣SNCR脫硝技術(shù)，或單一SNCR脫硝技術(shù)，基本可以實(shí)現(xiàn)目前國(guó)家的排放標(biāo)準(zhǔn)。但SNCR脫硝需要滿足反應(yīng)溫度的要求，溫度太高或太低都會(huì)影響氨和NOx的反應(yīng)，對(duì)噴氨控制的要求很高，實(shí)際運(yùn)行中都會(huì)有噴氨過(guò)量問(wèn)題存在，致使能耗高、運(yùn)行成本高，氨逃逸過(guò)量造成二次污染，重要的問(wèn)題是，它的脫硝效率一般為30%~60%，且不易穩(wěn)定。

要想進(jìn)一步提高脫硝效率，降低排放限值，靠目前實(shí)施的技術(shù)難以實(shí)現(xiàn)，而SCR脫硝效率可達(dá)到90%以上，實(shí)現(xiàn)水泥窯廢氣氮氧化物超低排放可行的措施是采用SCR技術(shù)，因此國(guó)內(nèi)外都在探討和實(shí)驗(yàn)應(yīng)用水泥SCR脫硝技術(shù)。國(guó)外有一些水泥生產(chǎn)線SCR運(yùn)行案例，但未見(jiàn)其長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行且各項(xiàng)指標(biāo)滿意、*可推廣的技術(shù)案例報(bào)導(dǎo)，其主要原因是，水泥生產(chǎn)工藝的高效脫硝技術(shù)路線尚達(dá)不到煤電鍋爐脫硝技術(shù)的成熟度和可靠度。

目前水泥生產(chǎn)工藝與催化劑使用溫度不適應(yīng)問(wèn)題突出，需要針對(duì)水泥生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，探索解決問(wèn)題的新技術(shù)。下面提出我們的意見(jiàn)：目前SCR脫硝工藝方案一般分為高塵（HighDust）布置方案、半塵（Semi-Dust）布置方案和低塵（LowDust）布置方案。在煤電鍋爐系統(tǒng)成功實(shí)施的SCR脫硝工藝方案多為高塵布置方案，一般是在空氣預(yù)熱器前適合的溫度段將廢氣引出進(jìn)行催化脫硝。這里的廢氣含塵量一般＜20g/m3，且燃煤氣體成分較簡(jiǎn)單穩(wěn)定，只要在催化反應(yīng)器中適當(dāng)布置吹灰裝置，就可*實(shí)現(xiàn)較長(zhǎng)期的穩(wěn)定催化脫硝作用。目前燃煤鍋爐在350℃左右應(yīng)用釩鈦體系催化劑的SCR脫硝工程技術(shù)是成熟可靠的。

然而，水泥熟料生產(chǎn)系統(tǒng)窯尾廢氣成分復(fù)雜，在廢氣余熱利用前，適合催化劑活性的溫度段氣體含塵濃度一般是60~80g/m3，不能直接沿用煤電鍋爐廢氣的SCR脫硝工藝。為探討適合水泥窯尾廢氣的SCR脫硝技術(shù),國(guó)內(nèi)外都在兩個(gè)方向上開(kāi)展了研究工作：其一是研發(fā)適合水泥熟料生產(chǎn)廢氣成分及現(xiàn)有水泥熟料生產(chǎn)工藝的低溫催化劑；其二就是調(diào)整水泥熟料現(xiàn)有生產(chǎn)工藝以適應(yīng)現(xiàn)有成熟的廢氣SCR脫硝技術(shù)。本文主要針對(duì)常溫催化劑探討后者。

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